再生活性炭生產設備

再生活性炭的加工流程：原料收集→ 烘干除濕→活化再生→冷卻儲存 →成品包裝 → 尾氣凈化 → 成品化驗

1、原料收集 項目回收的廢舊活性炭委托有資質單位運輸進廠后經化驗室分析化驗，分類存放。

2、烘干除濕 將廢舊活性炭從貯存庫內采用密閉的輸送機送入烘干機內。 烘干機采用電磁加熱，烘干機內溫度控制在180~200℃，原料在烘干機的勻速旋轉下（轉速0.5轉/min，變頻調速）均勻向前移動，停留時間約60min，使原料中的水分轉化為水蒸氣由引風機引出，部分低沸點有機物自活性炭脫附。同時對活化工序的燃燒廢氣進行余熱回收，將該部分廢氣通入烘干機內中間的專用余熱回收管道作為補充熱源，燃燒廢氣與烘干機內的物料不直接接觸，采取間接加熱方式。 在烘干機物料排放管側面預留φ80mm的檢測口，以便檢測；檢測項目有硫化物、顆粒物、氮氧化物、非甲烷總烴等。 烘干后的廢舊活性炭含水率小于15%，經密閉輸送機輸入高溫活化機內。 烘干過程會產生烘干廢氣（主要有水蒸氣和少量的有機物）、燃燒廢氣（活化機內的燃燒廢氣引入烘干機進行余熱回收后排放）以及設備運行產生的噪聲。

3、 活化再生 烘干后的廢舊活性炭由輸送機密閉輸入高溫活化機內，采用連續回轉體高溫加熱方式，設計機內溫度850~900℃，恒溫加熱60min。在此過程中，廢舊活性炭上吸附的部分有機物氣化脫附；部分有機物發生熱解反應，使飽和的活性炭得以清理微孔，增大廢舊活性炭的比表面積、恢復吸附性能；活化再生完成后，通過輸送機送入冷卻機冷卻。 高溫活化機為雙層，內層為物料活化區，外層為燃燒室，設有三個噴嘴（一個通入天然氣，一個為活化有機廢氣，一個為烘干有機廢氣），熱源為回收的有機廢氣，以天然氣助燃，采用間接加熱方式，可燃氣體在燃燒室燃燒對內層進行加熱；燃燒廢氣溫度約300℃，通過活化機尾部的管道引入烘干機進行余熱回收。 此過程產生燃燒廢氣、有機廢氣以及設備運行產生的噪聲。

4、冷卻儲存 廢舊活性炭完成活化再生后，出料溫度約800℃，進入冷卻機，采間接冷卻方式，冷卻介質為水，冷卻至42℃以下，通過輸送機送入成品料倉。

5、成品包裝 對成品抽樣檢測活性炭的內控質量指標（詳見表3-3），根據檢驗結果對產品進行分類，利用自動包裝機將產品裝入雙層密閉的袋子內，然后封口存放待售。

6、尾氣凈化 烘干有機廢氣和活化再生工序產生的有機廢氣分別通過管道送入活化工序燃燒室進行燃燒；燃燒廢氣作為補充熱源通入烘干機內進行余熱回收，最后經袋式除塵器、脫硝脫硫裝置、顆�；钚蕴课�附后達標排放。

7、成品化驗 設計對廢舊活性炭進廠前和再生后均進行化驗，主要測定其碘吸附值、亞甲基藍吸附值、焦糖脫色率、粒度、水分、pH值、灰分；實驗設備主要有電熱恒溫干燥箱、天平、容量瓶、滴定管、化學試劑等。